通过分析可知，单板的厚度由刀门间隙控制， 单板的连续性靠各个部件对圆木的有效夹持实 现，这是一个动态的过程,因为圆木的剩余直径在 不断减小.
2旋切机结构分析与新型方案提出

对于无卡轴旋切机，如何确定刀具、驱动辊和 压尺（辊)之间运动关系是设计的关键.现有无卡 轴旋切机主要采用刀台进给的形式，原理如图3 所示.两个驱动辊固定保持中心距a0不变，压尺 (辊）与旋切刀安装在刀台上，圆木由驱动辊带动 旋转,同时刀台沿圆木直径减小方向进给.
图3刀台进给示意图

为便于与上下游设备同步，单板的旋切线速 度保持恒定，随着圆木剩余直径的减小，圆木的转 速将非线性增大.目前，丝杆驱动刀台进给方式的 无卡轴旋切机较多,大多采用的仍然是机械控制 方式，也有引入了数控技术.刀台进给式无卡轴旋
切机驱动辊固定，便于布置动力和传动装置,技术 成熟，可以很好地实现单板厚度在0. 3 ~ 3.7 mm 的旋切生产，但刀台的进给运动一方面产生振动， 影响单板质量，另一方面刀台加速进给使单板相 对于旋切机并非勻线速输出.

另外，由于驱动辊中心距固定，从旋切初始与 终了时刀台、驱动辊、圆木位置关系的分析可知， 圆木初始直径比较大时候，存在夹持稳定性问题.

图4所示为旋切终了时各部分位置关系，其 中么为驱动辊辊径，屯为旋切终了时圆木剩余 直径（一般g >少0) •旋切终了时圆木中心标记为 驱动辊中心分别标记为中点标 记为0，旋切刀刀尖标记为D，/。为D到AeB。的 距离，％为驱动辊中心距.两驱动辊不能接触，因 此其中心距要大于驱动辊辊径.
图4旋切终止时各部分位置示意图
旋切终止前，木段应能够被有效夹持，不能从 两驱动辊间隙“漏出”，即剩余直径要大于驱动辊 中心距与驱动辊辊径之差,同时，刀具也不能与驱 动辊发生运动干涉，即D到的距离要大于 驱动辊半径：

由式(4)知，若要减小剩余直径而提高木材 利用率，要么增大驱动辊辊径，要么减小驱动辊中 心距，由于式（2)条件限制，驱动辊辊径不宜增 大，而剩余直径与驱动辊中心距成平方关系，减小 a0是减小剩余直径的有效措施.

为便于形式统一，对于参数标号作以下规定: 旋切初始时各参数的下标标记为m，旋切终了时 参数下标为0，任意时刻时参数下标为t.则木段 中心在旋切初始和终了时，分别记为Om和0。， 整个旋切过程中J时刻圆木中心相对于固定点O 的距离为
当旋切单板厚度（记为圮）一定时，要满足夹 持稳定，就必须使比例系数之不能太大，显然，旋 切初始时K值最大•减小系数K的方法要么增 大驱动辊中心距a。，要么减小圆木初始直径4>m. a0 一定时，这种进给模式在提高木材利用率前提 下,不能兼顾夹持稳定性和较宽的加工范围，一般 只适合<#>m矣350 mm和旋切屺为0.4 ~ 1.0 mm 厚的单板[6].

为解决上述矛盾，新型木材旋切机采取辊中 心距可变的进给模式，如图6所示.加工过程中， 驱辑位置由Am sBm沿、BmB0进给到A。、B0, 木段直径由减小到<|>。，辊中心距由减小到 理论上，只要传动系统满足要求，这种进给方 式，可以满足任意初始直径圆木的旋切，而且在保 证木材利用率前提下确保整个旋切过程的夹持稳 定性•

将延长线交点标记为C，建立如 图6所示坐标系，与^■轴反方向的夹角记 作与X轴夹角分别记为谷，驱动辊进给距 离在y轴上的投影记为A，点到圆木的距离记为 h0，该距离取驱动辊的半径，即h0 =0. 5扎，这样可 以保证与任意时刻的0,B,平行，即0,B, 与A：轴反方向夹角恒等于a.由终了状态的参数 可以求出夹角《冶：